加速推进化工行业智能化转型：路径、实践与核心方向
当前，化工行业正处于向数字化、智能化加速转型的关键时期，安全生产、绿色低碳发展与提质增效构成行业升级的三大核心任务。在近日举办的第四届化工技术大会上，多位业界代表与技术专家就安全隐患智能排查、面向“双碳”目标的智能调控技术应用，以及数字化赋能的降本增效等议题，分享了前沿实践与趋势研判，为化工行业的智能化转型升级勾勒出清晰的实施路径。
一、 安全管理提出规范性新要求，智能升级成核心发力点
随着事故隐患排查治理全面步入法治化轨道，生产装置的智能化与自动化升级，已成为化工企业排查整治重大事故隐患的主要着力点。北京赛凯瑞泰科技有限公司创始人、总经理冯双虎指出，单纯依赖人员定位、双重预防机制等信息化手段，仍无法根除安全风险，仅靠人工现场观察仪表、手动操作阀门等传统方式已难以保障生产安全。他强调，企业必须在“高风险区域”实质性投用生产装置及储罐的自动化控制系统和安全仪表系统，并确保其功能完整、运行正常，从源头上消除因人为操作不当引发的安全隐患。
上海合木思奇科技有限公司总经理汤飞则围绕AQ 3067-2026标准，系统梳理了判定重大隐患的53条红线及其覆盖的七大领域，并展示了与晋能控股装备制造集团联合编制的《重大隐患判定准则解读》与《重大隐患现场排查指南》两项成果。结合多地真实排查案例，他提出“准备—排查—培养—优化—长效”五阶段实施路径，旨在推动企业实现从“被动应对”到“主动合规”的根本转变。
在设备管理方面，北京昊恩星美科技有限公司产品总监王生国建议，危险化学品企业应以设备完整性管理为核心主线，除涵盖设备全生命周期管理外，还应纳入风险管控、失效分析（FMEA）、可靠性管理（RCM）等内容，并借助人工智能（AI）技术赋能，同时对标应急管理部安全标准化要求，实现设备管理的依法合规与规范化。
二、 “双碳”目标倒逼智能调控技术加速落地
在“双碳”目标的强力驱动下，化工行业老旧装备的迭代升级步伐显著加快。一方面，企业正积极推进现有设备的节能改造。江苏磁谷科技股份有限公司总经理助理徐书国介绍，将绕组永磁及双永磁一体机应用于风机、水泵等原有设备的改造，能有效降低设备自身能耗，推动生产过程实现节能降碳。另一方面，绿氢、绿电正加速融入合成氨等化工生产流程，这对行业加快智能调控技术的落地应用形成了现实倒逼。
中国五环工程有限公司化工工艺资深设计师杨志国表示，绿氢供给的间歇性与波动性，迫使生产系统必须从传统的“连续稳态大负荷运行”模式，转向“宽负荷、快速变负荷、可启停”的柔性运行模式。对此，和利时科技集团有限公司化工行业部总监、高级工程师单继涌指出，采用智能调度、能源平衡、智能群控等手段，是实现绿色化工项目智能、经济、稳定运行的可行路径。其公司研发的“风光储+绿氢+煤化工一体化协同控制”解决方案，能有效平抑风光发电的波动性，保障绿氢稳定生产。该方案的核心价值不仅在于直接减碳，更体现在降低煤耗、提升能效及增强企业资源综合利用能力等多个维度，已在中石化新疆库车2万吨/年光伏绿氢项目中成功应用。
三、 提质增效成为未来发展主线，数字化赋能价值链延伸
杨志国指出，未来合成氨、尿素等化工工艺技术的智能化发展，将涵盖智能辅助生产、黑屏操作、智能优化操作等方向，旨在逐步减少人工投入，助力企业降本增效。鹰图软件技术（青岛）有限公司行业顾问王瑾提出，利用AI大模型可实现数字孪生应用模式的升级，以此打破煤化工等重资产行业在设计、建造、运营与维护环节间的数据孤岛与断层。同时，AI可替代部分图纸校审、现场视频监控分析等重复性高、规则明确的任务，有效提升运维效率。
中国化工信息中心化肥信息中心主任、项目总监李辉认为，通过数字化与智能化手段实现精细管理、提升运营效率，能够进一步强化企业的成本竞争力。他以欧洲化肥企业雅苒国际集团为例，该公司在地缘冲突导致原料成本攀升后，利用AI、卫星影像及无人机技术构建精准作物营养方案，推广精准施肥，通过数字化工具引导农户按需施肥、减少化肥过量使用，成功开创了一条差异化、增值化的发展道路。
北京化工大学高端压缩机及系统技术全国重点实验室马波教授总结指出，“十五五”规划已为化工行业指明清晰的升级方向：以智能制造赋能设备管理，实现降本增效与安全稳定运行；以技术攻关实现关键领域的自主可控，打破高端依赖，全面提升产业链核心竞争力。
